工程塑膠因其優異的物理及化學特性，廣泛應用於電子產品的外殼、絕緣件與精密零件。電子產品外殼通常採用聚碳酸酯（PC）、ABS等工程塑膠，這些材料具備高強度與耐衝擊性，能有效保護內部元件免受外力損傷，同時質輕且易於成型，支持多樣化設計需求，提升產品整體質感與耐用度。
絕緣件方面，工程塑膠的絕緣性能尤為重要。聚酰胺（PA）、聚苯醚（PPO）等材料展現出優秀的電絕緣能力，防止電流外泄，確保電路運作安全。這些材料在高溫環境下仍能維持穩定的介電強度，避免絕緣性能因熱影響而下降，保障電子設備長時間穩定運行。
精密零件如微型齒輪、接插件等常利用液晶聚合物（LCP）及聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）等工程塑膠製作，因其尺寸穩定性高且耐磨損，即使在高溫與高負荷條件下，依然能維持精準運作，不易變形。
耐熱絕緣能力是工程塑膠在電子產品中發揮關鍵價值的核心。隨著電子產品運作功率與熱量增加，材料必須承受持續的高溫環境，並保持絕緣效能，避免短路與火災風險。優良的耐熱絕緣性能不僅保障使用安全，也延長產品壽命，成為高性能電子裝置不可或缺的材料特性。
工程塑膠在製造與使用過程中，如何辨識不良或混充材料是品質管控的重要環節。密度測試是一種簡單且有效的初步檢驗方法。透過精準測量樣品的質量與體積，可計算出材料密度。若密度明顯偏離該塑膠原料的標準值，通常代表有摻雜其他材質或回收料，這會影響材料的機械性能與耐久度。
燃燒測試則是辨識塑膠種類與品質的快速方式。取少量樣品燃燒，觀察火焰顏色、燃燒速度、煙霧狀況及氣味。純正工程塑膠燃燒時多呈現藍色火焰，煙霧較少且氣味相對溫和；若燃燒過程中出現黑煙或刺鼻氣味，則可能是摻入低級塑膠或其他添加物。燃燒後的殘留物形態，也能提供是否混料的線索。
色澤與透明度方面，優質工程塑膠通常色澤均勻、表面平滑且透明度佳。不良或混充材料常見色澤不均、表面有雜質斑點，甚至呈現混濁或泛黃現象，這些肉眼可察覺的差異有助於快速初判材料品質。
以上檢測方法多為現場簡易操作，結合多種手段能提升辨識準確度，避免不良材料流入生產環節，保障產品性能與安全。
在自動化機構中，傳統金屬齒輪因磨損快且需定期潤滑，容易造成維護困難。一家自動化設備製造商引進聚甲醛（POM）工程塑膠齒輪，該材料具備良好的耐磨性與自潤滑特性，使齒輪運轉更順暢，降低機械故障率，延長維修間隔時間。此外，POM齒輪重量減輕，整體設備能降低能耗，提高生產效率。
汽車產業方面，排氣系統中的橡膠密封圈因長時間高溫環境會出現老化問題，導致密封失效。部分廠商使用氟橡膠（FKM）工程塑膠替代傳統橡膠，因具備更優異的耐熱及耐化學腐蝕能力，提升密封件壽命並減少維修頻率。這樣的替換不僅提升整車可靠度，也間接降低整體維護成本。
在汽車引擎部份，原本以鋁合金製作的進氣歧管，因為重量大和加工複雜，逐漸被玻纖增強尼龍（PA66-GF30）所取代。這種工程塑膠除了輕量化外，耐熱、抗腐蝕能力也優於金屬材料，有助於提升燃油效率與動力輸出，且降低製造成本。
此外，自動化設備中的滑軌和軸承套圈也逐漸採用聚醚醚酮（PEEK）等高性能塑膠取代金屬，透過降低摩擦與自潤滑特性，改善系統穩定性，延長使用壽命並降低噪音。
這些實際案例證明工程塑膠在多種工業應用中，能有效取代傳統金屬、陶瓷及橡膠，帶來輕量化、成本效益及性能提升的明顯優勢。
塑膠不只是生活中的輕便材料，當進入工業應用領域時，工程塑膠展現出與一般塑膠截然不同的性能層次。以機械強度為例，工程塑膠如POM（聚甲醛）、PA（尼龍）、PC（聚碳酸酯）等，具備高抗張強度與優異的耐衝擊特性，不僅能承受長時間摩擦，還能維持結構穩定，常被用於汽車傳動零件、齒輪與高精度滑軌。而一般塑膠如PE或PP，多半只適用於包裝容器、日常用品，遇到負重或應力集中就容易變形或破裂。工程塑膠在耐熱表現上也顯著優越，耐溫範圍可達攝氏100至250度不等，部分特殊材質如PEEK甚至可達攝氏300度以上；相比之下，一般塑膠若暴露於高溫下易熔化、變形，難以勝任高溫環境的需求。使用範圍方面，工程塑膠不僅應用於汽車與機械，還廣泛進入醫療器材、電子電機與航空航太領域，成為取代金屬的高性能替代方案，展現其不可忽視的工業價值與未來潛力。
工程塑膠廣泛運用於機械、汽車、電子與家電等產業，其優異性能常成為金屬材料的替代方案。PC（聚碳酸酯）具備高透明性與極佳抗衝擊能力，常見於照明燈罩、防彈玻璃與電子產品外殼；此外，其耐熱與尺寸穩定特性，使其適用於高溫環境中的結構零件。POM（聚甲醛）因具有極佳的耐磨與自潤性，適合應用於滑動元件、齒輪與軸承等需高精密度的零組件。PA（尼龍）則因具備良好的機械強度、彈性與耐化性，在汽車引擎周邊零件與工業用料中被大量採用，不過其吸濕性較高，使用時需留意尺寸變異。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）則常應用於電子與電器產品上，因其電氣絕緣性優良、尺寸穩定且對濕氣不敏感，常見於插頭、接線器與感應元件外殼。不同的工程塑膠材料因應其物理特性與加工表現，發揮於各自專業應用領域中。