工程塑膠相較於一般塑膠，在性能表現上有著本質性的差異。其機械強度高，可抵抗持續性的機械應力，例如聚碳酸酯（PC）和聚醯胺（PA）具備極佳的抗衝擊性與抗疲勞性，因此被廣泛用於汽車零件與工業齒輪等需長期承受動態負荷的場合。普通塑膠如聚乙烯（PE）或聚丙烯（PP）則無法達到相同強度，常侷限於日常用品或低負載應用。
在耐熱性方面，工程塑膠如聚醚醚酮（PEEK）與聚苯醚（PPO）能長時間耐受高溫環境，溫度可達攝氏200度以上而不變形、不脆裂，這使它們能夠應用於電子絕緣、汽車引擎室內部件或高溫加工機械中。相對來說，一般塑膠多在攝氏80～100度即可能發生軟化或變形，無法在高溫環境中使用。
使用範圍的差異也顯而易見。工程塑膠的特性讓它們成為取代金屬與陶瓷的重要材料，特別是在航空、醫療、半導體與精密儀器等高要求產業中。而一般塑膠則主要集中於包裝、生活用品與短期使用品項，在結構與功能性方面難以與工程塑膠匹敵。
工程塑膠因具備優異的耐熱性能與電氣絕緣能力，成為電子產品不可或缺的關鍵材料。電子產品外殼多採用聚碳酸酯（PC）、PC/ABS合金及聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）等工程塑膠，這些材料具有良好的抗衝擊性及尺寸穩定性，能有效保護內部電路板與元件不受外部衝擊及熱變形影響。此外，輕量化特性讓產品更易於攜帶與操作，且表面易於進行多樣化的加工與塗裝，提升外觀質感。
在絕緣件部分，工程塑膠如尼龍（PA66）、聚苯硫醚（PPS）及液晶聚合物（LCP）擁有高介電強度與低吸濕率，能在高溫環境下維持良好的電氣絕緣效果，防止電流短路及漏電，廣泛應用於插頭、變壓器骨架及開關座等部件。此外，多數工程塑膠材料具備阻燃性，符合國際安全標準，強化電子設備的安全防護。
精密零件則需要工程塑膠具備高成型精度與尺寸穩定性。LCP和聚醚醚酮（PEEK）等高性能塑膠可耐受超過200°C的高溫，並維持結構完整，適合用於高速連接器、微型齒輪及感測器支架，確保電子訊號傳輸穩定與機構協調。耐熱與絕緣的雙重特性，使工程塑膠成為現代電子產業持續發展的核心材料之一。
工程塑膠在現代工業中廣泛應用，其多樣化的性能使得不同材料適合不同產業需求。聚碳酸酯（PC）以高強度、良好透明性及耐熱性能聞名，常用於電子產品外殼、防彈玻璃及照明設備中。PC的抗衝擊性強，且能承受較高溫度，適合要求耐用與美觀的場合。聚甲醛（POM）具有優異的機械強度與耐磨損特性，且摩擦係數低，常被製作成齒輪、軸承及精密機械零件，尤其在汽車與電子產業中扮演重要角色。聚酰胺（PA），即尼龍，具備良好的韌性和耐磨性，同時耐油與耐化學藥品，常見於紡織纖維、汽車零件及工業機械中。PA吸水率較高，需注意環境濕度對性能的影響。聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）兼具耐熱與電氣絕緣性能，耐化學性佳，適用於電器連接器、家用電器零件及汽車電子元件。這些工程塑膠憑藉各自獨特的物理與化學特性，成為多元產業中不可或缺的材料選擇。
工程塑膠在製造過程中若混入劣質或非原規格材料，將直接影響成品的強度、耐熱性與穩定性。首先可從「密度檢測」入手，不同塑膠具有固定的理論密度，可藉由水中浮沉法或電子密度計進行比對，例如純PA66與摻雜礦物填料的PA66密度會有明顯差異。
再來是「燃燒測試」，這是一種直觀且快速的辨識方式。純PC燃燒時會有淡藍色火焰並發出微甜氣味，而若混入PVC類材料則會產生刺激性氣味與黑煙，燃燒後殘渣也會不同，有助於初步判斷材質來源。
「色澤與透明度」則適用於視覺辨識，特別對於透明材質如PMMA、PC尤為重要。純料製品色澤均勻透亮，反之混料會產生發霧、色偏或夾雜異色斑點。此外，「斷面觀察」也是一種技巧，將試片斷開後觀察斷面是否均勻，混充材料常會有細微層次或雜質顆粒分布。
若需要更準確的判別結果，也可進一步結合光譜分析或熱重分析等設備檢測，但在現場操作上，這些簡單方法已能協助技術人員有效篩除疑似不良塑膠材料。
工程塑膠在汽機車及自動化設備中逐漸取代金屬、陶瓷與橡膠材料，帶來輕量化及耐用性的提升。以汽車引擎冷卻風扇葉片為例，傳統多使用鋁合金，雖堅固但重量重且製造成本高。改用玻璃纖維增強尼龍（PA66 GF30）製造後，不僅減輕約40%重量，耐熱及抗腐蝕能力也大幅提升，降低引擎負擔並提高冷卻效率。
在自動化生產線上，金屬齒輪因高摩擦造成磨損，需頻繁潤滑。轉用聚甲醛（POM）工程塑膠齒輪後，齒輪具備自潤滑功能，耐磨耗且噪音明顯降低，減少維護成本並提升機器壽命。
摩托車中使用的密封墊圈與防震墊片，以往多採橡膠材質，容易因熱與油品作用產生老化。改用熱塑性彈性體（TPE）或氟橡膠（FPM）後，耐油性與耐熱性大幅提升，延長使用期限並確保安全性能。
這些案例展現工程塑膠在提升性能、降低重量與優化製造成本方面的顯著優勢，成為現代工業材料的重要選擇。