當提到塑膠，多數人聯想到的是輕巧、低成本的日用品，但工程塑膠的誕生，顛覆了人們對塑膠的印象。工程塑膠如聚碳酸酯（PC）、聚醯胺（PA）、聚甲醛（POM）等，具有遠超一般塑膠的機械強度，能承受高張力、強衝擊與反覆磨耗，適用於動力機構中的精密零件，如汽車齒輪、軸承與結構外殼。與此相比，日常生活中常見的聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等一般塑膠，雖然成型快且便宜，但抗壓與耐久性不足，無法應用於重負載或長期操作的環境。在耐熱性方面，工程塑膠可穩定運作於攝氏100度以上，部分材料如PEEK或PPS甚至能耐攝氏250度以上的高溫，適合應用於高熱、密封與接觸金屬的場所；相對地，一般塑膠容易在高溫下軟化變形。工程塑膠因兼具強度、耐熱與加工穩定性，廣泛應用於汽車、電子、航太、醫療與機械產業，是許多關鍵部件的指定用材。這些特性讓它在現代工業中扮演的角色，早已超越傳統塑膠的功能定位。
工程塑膠因其優異的物理與電氣特性，在電子產品中扮演著不可或缺的角色。外殼部分常選用PC、ABS或其合金，不僅具備良好耐衝擊性與尺寸穩定性，還能抵抗高溫與外部環境變化，提供內部電子元件強固的保護屏障。此外，這些材料亦支援多種加工方式與表面處理，利於提升產品外觀質感與品牌識別度。
針對絕緣件應用，如插座、端子座或高壓模組內部結構，工程塑膠如PBT、PA6T、PPS等材料，具備極佳的電氣絕緣能力與熱變形溫度，即使在高溫或電壓環境下亦能維持穩定性能，有效降低短路與漏電風險。這些絕緣件常直接暴露於導電元件附近，對耐熱絕緣性能的依賴尤為關鍵。
在精密電子零件領域，像是微型連接器、感測器支架與高速傳輸接口，LCP與PEEK等高階工程塑膠則因其尺寸穩定性、耐高溫焊接與超低吸濕性而被大量採用。這些材料能承受再流焊接的高溫環境，且不易因熱應力變形，確保訊號穩定傳輸與組裝精度。耐熱絕緣能力的提升，正是實現現代電子產品輕薄短小與高效能的關鍵支撐點。
辨識工程塑膠中的不良或混充材料，是確保產品性能與安全的重要步驟。密度測試是其中一個常用且簡便的方法，通過測量材料的質量與體積，計算出密度值，再與標準規範比對。若密度明顯偏離標準，可能表示摻有低品質回收料或其他材料。燃燒測試則透過燃燒時火焰顏色、煙霧狀況與氣味來判斷材料的真偽。正品工程塑膠燃燒後通常無大量黑煙，火焰穩定且無刺鼻氣味，而混充料或不良料燃燒時易冒黑煙且有異味，甚至燃燒不完全留有炭化殘渣。外觀上的色澤與透明度也能提供判斷依據。高品質的工程塑膠色澤均勻、表面光滑且透明度佳；反之，若色澤不均、混濁或表面有顆粒感，可能為摻假或品質不佳。這些簡易測試不僅能初步分辨材料真偽，也方便在現場快速檢驗，搭配更精密的儀器分析，有效保障工程塑膠產品的品質穩定。
工程塑膠因具備輕量化、耐磨耗與耐腐蝕等特性，廣泛應用於自動化機構及汽機車零件中，取代傳統金屬、陶瓷或橡膠材料。在自動化領域，一般金屬製作的傳動齒輪容易因摩擦產生磨損，改用聚醚醚酮（PEEK）或聚甲醛（POM）製成後，齒輪的耐磨性與自潤滑性能大幅提升，同時重量降低約40%，降低機構慣性，提高運作速度與效率。
汽機車方面，傳統金屬製的節氣門體被玻纖強化尼龍（PA-GF）所替代，不僅有效減輕車輛整體重量，還提升耐熱耐腐蝕能力，進一步增強節氣門的使用壽命與穩定性。在懸吊系統中，原本採用橡膠製成的避震器襯套改以聚氨酯（PU）材質製造，使其抗撕裂及彈性更佳，改善乘坐舒適度並延長維修週期。
此外，自動化設備中常見的固定夾具，過去以金屬製成，但採用工程塑膠如尼龍或聚丙烯（PP）後，不但降低製造成本，還因塑膠良好的電氣絕緣性與耐化學性，減少對周圍精密元件的損傷風險。這些成功案例展現工程塑膠在機械與汽車產業中，有效替代傳統材料並提升產品性能的實際效益。
市面常見的工程塑膠中，PC（聚碳酸酯）具備高透明度與卓越的抗衝擊性，是光學鏡片、安全帽與電子產品外殼的常用材料，並具良好的耐熱性與尺寸穩定性。POM（聚甲醛）則因硬度高、摩擦係數低與優異的耐化學性，常應用於汽機車零件、精密齒輪與軸承，尤其適合動件使用。PA（尼龍）具備良好的機械強度與耐磨性，在織帶、工具手柄、汽車引擎蓋下的部件中可見其蹤跡，但其吸濕性高，在潮濕環境下易影響尺寸穩定性。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）具高結晶性與優異的電氣特性，成型快、表面光滑，因此廣泛應用於電子連接器、電機絕緣元件及LED燈具外殼。此外，PBT亦具抗紫外線性能，可延長戶外設備的壽命。根據產品需求，選擇合適的工程塑膠材料能大幅提升性能與耐久性。