汽車引擎冷卻系統中，傳統的水泵葉輪與外殼過去多採用金屬材質，雖然具備強度與耐熱性，但金屬重量高，對於現今追求燃油效率與整體車重管理的設計趨勢來說，已顯不足。一家歐洲汽車製造商在開發新一代渦輪引擎時，選擇以PPS（聚苯硫醚）工程塑膠取代金屬作為水泵葉輪的主要材質。PPS具備極佳的尺寸穩定性、耐化學性與熱變形溫度，能長時間承受冷卻液流動中的高溫與壓力。
替換後的水泵葉輪重量減少超過30%，有效減輕引擎前端負載，提升燃油效率；同時，塑膠射出製程也讓生產效率提升，模具精度高，使成品公差更一致，降低裝配誤差。此外，由於PPS不易氧化腐蝕，壽命比原本金屬版本延長約25%。在實際路測中，該款塑膠水泵葉輪展現出良好的耐用性與安靜運轉特性，改善引擎運轉噪音。
此案例展示工程塑膠在高溫、流體、高轉速環境中不再只是輔助材料，而能直接承擔核心零件角色，為汽車動力系統帶來性能與效率的雙重提升。
工程塑膠相較於一般塑膠，具有明顯優勢，特別是在機械強度方面。像是聚醯胺（Nylon）與聚甲醛（POM）這類材料，其抗拉強度與耐磨性遠超過日常使用的聚乙烯（PE）或聚丙烯（PP）。工程塑膠常用於齒輪、軸承、結構支架等高負載部件，其剛性與韌性是一般塑膠難以替代的。
在耐熱性上，工程塑膠亦有優異表現。例如聚醚醚酮（PEEK）可耐受超過攝氏250度的高溫，不會產生明顯形變或分解。相比之下，PE或PVC在高於100度的環境中容易變軟甚至熔化，因此僅適用於常溫條件下的使用。
至於使用範圍，工程塑膠的應用橫跨航太、汽車、電子、醫療等產業。其優異的尺寸穩定性與耐化學性，使其成為精密設備中取代金屬的重要材料。不同於一般塑膠多侷限於容器或包材用途，工程塑膠扮演的是功能性結構元件角色，直接關係到產品的性能與壽命。這樣的材料選擇，不僅提升製程效率，也帶來高附加價值。
工程塑膠品質良莠不齊，混充或摻入不良料常會導致產品性能下降。密度測試是辨識混充料的首要步驟。利用電子天平及水中比重法測定樣品密度，與標準密度值比較，例如PC約1.20 g/cm³，若偏差過大，可能添加填充物或摻雜其他塑料。
燃燒測試提供直觀的材質判斷。不同塑膠燃燒時，火焰顏色、氣味及煙霧特性迥異，如ABS燃燒時會冒黑煙並散發刺鼻氣味；POM燃燒則呈現藍色火焰伴隨刺激性氣味。異常的燃燒現象可能顯示混入PVC等其他塑料。
色澤觀察也是判別的重要指標。純料色澤均勻、光澤飽滿；若出現顏色不均、霧化或黑點，代表可能含有回收料或其他劣質材料。針對透明塑膠如PMMA、PC，透明度變差，出現氣泡或霧狀物，也是混充或老化的明顯信號。
透過這些簡易的檢測方式，即使無專業儀器，也能在現場快速篩選疑似不良或混充材料，降低生產風險。
在工業製造與日常用品中，工程塑膠以其優異性能成為不可或缺的材料。PC（聚碳酸酯）具備高抗衝擊強度與良好透明性，常應用於防護面罩、燈具外殼及3C產品外殼，適合用於需耐撞擊與高溫的環境。POM（聚甲醛）以剛性高與自潤滑特性著稱，可用於齒輪、滑軌與高精度機械零件，尤其適合需長時間運轉的結構。PA（尼龍）包含多種型號如PA6與PA66，具備優異的抗拉強度與耐磨耗性，被廣泛應用於汽車油管、電動工具內部零件及機械軸承，但須注意其吸濕性會影響尺寸穩定性。PBT（聚對苯二甲酸丁二酯）則因其良好的電氣性能與耐化學性，常用於電子連接器、汽車感測器與小型馬達殼體，尤其適合用於需要抗紫外線與耐濕氣的戶外應用場景。這些塑膠材料各有其獨特性質與適用領域，為各類產業提供可靠選擇。
工程塑膠因其優異的機械強度與良好的電氣絕緣性，成為電子產品中外殼、絕緣件以及精密零件的重要材料。電子產品外殼通常需要具備良好的耐衝擊性與加工靈活度，工程塑膠如聚碳酸酯（PC）和丙烯腈丁二烯苯乙烯（ABS）等，能提供輕量化設計，並兼顧防護功能，確保內部電子元件安全。此外，這些塑膠材料具備良好的耐熱性，能在設備運作時承受因電子元件產生的高溫，避免外殼變形或破裂。
在絕緣件的應用上，工程塑膠如聚酰胺（PA）、聚苯硫醚（PPS）等，展現出卓越的電絕緣性能和耐熱穩定性，能防止電流短路及漏電現象，保障電子產品的安全運作。耐熱絕緣能力尤其重要，因為許多電子元件在工作時會產生高熱，若材料不能耐受高溫，將影響產品壽命與性能。
精密零件部分，工程塑膠提供優異的尺寸穩定性與加工精度，可製作複雜結構且形狀精細的零組件，並且具備良好的耐磨耗與化學穩定性。耐熱與絕緣能力的結合，不僅避免了熱變形導致的機械故障，還能確保電氣性能的長期穩定。這些特點使工程塑膠成為電子產品設計中不可或缺的材料，尤其在追求高效能與輕量化的趨勢下，持續發揮關鍵價值。